课程背景：
众所周知，丰田汽车公司连续第四年成为汽车销量和利润的!成功的秘诀之一就是开创了一种全新的生产管理模式 – 丰田生产方式(Toyota Production System,TPS).当工业4.0还只是概念层面的时候，TPS 却可以说世界制造现实的一大奇迹!可到底什么是精益生产?其实精益生产是给企业提供了一个佳的解决方案，科学灵活地实行 TPS 可以设计并生产出高品质低成本的产品，并能响应顾客需求，达到以小的投入实现大产出的目的。现在对于 TPS 的研究已经遍布全世界，众多研究与推广 TPS 的企业都已获得相当可观的成果。目前中国的市场环境让企业面临着比以往更多的来自低成本、短周期和高品质等方面的压力正是在企业推精益生产的佳时机!可很多企业在真正推行时，总是不能系统的看待企业存在的问题，往往是：头痛医头，脚痛医脚的推行怪圈!究其根源的多半是不能从系统面，科学的看待企业存在的各项问题。此精益系列课程将让你站在更高的位置如何将企业存在的现状问题与科学的精益系统理论做有机整合。《精益均衡生产与切换》这门具体课程，让学员们掌握理解均衡生产的重要意义，理解供应链牛鞭效应，掌握均衡排产方法和掌握经济批量计算方法;完成公司均衡排产模式设计
课程收益
l 均衡排产的概念和意义;
l 供应链牛鞭效应沙盘体验;
l 牛鞭效应的应对方法;
l 均衡排产方法;
l 经济批量计算;
l 均衡排产的步骤;
l 公司均衡排产规划
l 理解切换的意义掌握切换五大步骤
l 掌握5S在切换中的运用
l 公司切换实践改进;精益生产—价值流分析 上海 2015-4-10(2天)精益生产—价值流分析课程，旨在帮助学员熟悉生产流程的增值链;明确推行精益生产方式对于离散型生产企业的重要意义;明确企业现场中的浪费现象;掌握实现准时化生产的工具方法;熟悉直观工厂和持续改进概念。供应商管理与采购谈判技巧 深圳 2015-4-17(2天)
培训特色
l 系统性：企业整个运营流程存在的问题，结构化的物流、信息流的运营过程等
l 实战性：讲师在国内各大型企业，成功主导推行精益生产项目，为企业创造可观的经济效益!培训过程增加了企业现场实操环节，到企业内部结合企业目前存在的问题现状，当场演练
l 针对性：课前问卷调查、访谈等了解企业现状，课程运用案例尽可能使用同行业标杆工厂
l 实用性：课程中运用实际成功与失败案例演示，融会贯通。并提供各项具体工具运用方法
l 互动性：启发式教学，讲师通过提问引导学员思考并反馈，学员间相互沟通和讨论等
l 成长性：讲师个人从基层到企业高层的工作经验和职业发展历程，为企业运营管理职业成长作了佳诠释。让学员重温来自管理现场的感受，并在思想上升华
课程大纲
第一章 均衡生产
l 客户需求在数量和品种上的波动
l 生产为什么会不均衡?各行各业为什么会有淡旺季?：供应链的牛鞭效应
l 案例：牛鞭效应的沙盘模拟
l 丰田生产系统与均衡化生产的关系
l 均衡生产的意义：抵消客户需求之波动
l 什么是批量生产：每个型号都一次生产全部的需求量
l 批量生产对库存的影响
l 均衡生产(平准化生产)：生产平均产品组合及数量
l 为什么采用均衡化生产?
l 均衡化生产可能减弱需求的波动
l 生产排程方式：按订单生产、平均生产、均衡生产
l 按订单生产的弊端
l 平均生产的弊端
l 均衡化生产的理由：客户的需要每天都在发生没有规律的变化
l 均衡化生产和多重每日循环
l 每周均衡式生产排程方式
l 每日均衡式生产排程方式
l 数量均衡生产与品种均衡生产
l 均衡化以供应链的影响
l 丰田生产计划模型：市场预测、客户订单、三个月滚动排程、10 天滚动日排程、交货指令
l 经济批量计算:可换线时间、可换线次数、换线循环次数、经济批量
l 均衡排产与经济批量的练习
l 如何选择均衡化的方式
l 看板拉动与均衡化生产
l 均衡生产箱
l 均衡模式的库存计算方式
l 均衡生产实施的十大步骤：零件选择、切换、确定零件生产顺序、计算经济批量、按均衡原则创建均衡排产格式、制定均衡排产计划、模拟设置零件库存水平、建立原始库存、按均衡排产组织生产、持续改善
l 均衡生产案例
第二章 ED 切换简介
l 为什么要切换
l 案例导入：F1 赛车换轮胎：1950年与2013年对比
l 切换(ED Singel Minute Exchange of Die)的定义
l 什么是切换时间
l 切换时间 = 损失时间
l ED 的实施步骤：分析现状、区分内外部时间、转换作业、优化作业、标准化、
第三章 ED 切换实施步骤
l 分析现状
² 选择有代表性的换模作业
² 观察换模流程
² 以图表的形式显示目前的状况 – 换模记录表
² 绘制路径图
l 区分内外部时间
² 什么是内部作业?什么是外部作业?
² 区分换模时间里的内外部时间
² 区分内外部时间的技巧
l 转换作业
² 如何转换作业时间
² 练习：如何清理拆下来的螺丝
² 转换时以陌生的眼光，突破定式思维的约束
l 优化作业
² 减少内部作业时间
² 原则：符合人因工程轻松作业和并行作业
² 导致工作费时费力的原因：拆卸和安装螺丝、落后的工具、冗长的调整作业
² 三不：不寻找、不多用、有移动
² 尽量调整作业
² 精度是设计出来的，而不是调整出来的
² 两人以上共同进行切换作业
l 标准化
² 工具清单、检查表、流程标准化
² 持续改进
第四章 答疑和讨论
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